压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。

　　1).冷纹：

　　原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹.

　　改善方法：

　　1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填.

　　2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.

　　3.缩短充填时间.

　　4.改变充填模式.

　　5.提高模温.

　　6.提高熔汤温度.

　　7.检查合金成分.

　　8.加大逃气道可能有用.

　　9.加真空装置可能有用.

　　2).裂痕：

　　原因：

　　1.收缩应力.

　　2.顶出或整缘时受力裂开.

　　改善方式：

　　1.加大圆角.

　　2.检查是否有热点.

　　3.增压时间改变(冷室机).

　　4.增加或缩短合模时间.

　　5.增加拔模角.

　　6.增加顶出销.

　　7.检查模具是否有错位、变形.

　　8.检查合金成分.

　　3).气孔：

　　原因：

　　1.空气夹杂在熔汤中.

　　2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.

　　改善方法：

　　1.适当的慢速.

　　2.检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.

　　3.检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.

　　4.检查离型剂是否喷太多，模温是否太低.

　　5.使用真空.

　　4).空蚀：

　　原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤.

　　改善方法：

　　流道截面积勿急遽变化.

　　5).缩孔：

　　原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.

　　改善方法：

　　1.增加压力.

　　2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔.

　　6).脱皮：

　　原因：

　　1.充填模式不良，造成熔汤重叠.

　　2.模具变形，造成熔汤重叠.

　　3.夹杂氧化层.

　　改善方法：

　　1.提早切换为高速.

　　2.缩短充填时间.

　　3.改变充填模式，浇口位置，浇口速度.

　　4.检查模具强度是否足够.

　　5.检查销模装置是否良好.

　　6.检查是否夹杂氧化层.

　　7).波纹：

　　原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同.

　　改善方法：

　　1.改善充填模式.

　　2.缩短充填时间.

　　8).流动不良产生的孔：

　　原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔.

　　改善方法：

　　1.同改善冷纹方法.

　　2.检查熔汤温度是否稳定.

　　3.检查模具温充是否稳定.

　　9).在分模面的孔：

　　原因：可能是缩孔或是气孔.

　　改善方法：

　　1.若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.

　　2.冷却浇口.

　　3.若是气孔，注意排气或卷气问题.

　　10).毛边：

　　原因：

　　1.锁模力不足.

　　2.模具合模不良.

　　3.模具强度不足.

　　4.熔汤温度太高.

　　11).缩陷：

　　原因：缩孔发生在压件表面下面.

　　改善方法：

　　1.同改善缩孔的方法.

　　2.局部冷却.

　　3.加热另一边.

　　12).积碳：

　　原因：离型剂或其他杂质积附在模具上.

　　改善方法：

　　1.减小离型剂喷洒量.

　　2.升高模温.

　　3.选择适合的离型剂.

　　4.使用软水稀释离型剂.

　　13).冒泡：

　　原因：气体卷在铸件的表面下面.

　　改善方式：

　　1.减少卷气(同气孔).

　　2.冷却或防低模温.

　　14).粘模：

　　原因：

　　1.锌积附在模具表面.

　　2.熔汤冲击模具，造成模面损坏.

　　改善方法：

　　1.降低模具温度.

　　2.降低划面粗糙度.

　　3.加大拔模角.

　　4.镀膜.

　　5.改变充填模式.

　　6.降低浇口速度.