压铸是铝合金零件的主要成形方式之一，但压铸件可能存在的表面流纹、微缩孔及气孔等缺陷，必须靠后期的表面研磨、涂装及修补等程序消除，以保证产品的表面品质要求。　铝合金压铸件的品质，主要由压铸所用模具的设计与制造及压铸的工艺条件决定，而传统压铸模具的设计，主要是靠工程师的经验而定，常常须要多次的试模与修模过程，浪费不少人力与财力，若用cae软件来模拟填充过程，可提高压铸模设计的效率及压铸件的品质。

不同的内浇口厚度对流动情形产生影响，进一步影响到空气压力的分布情况，使得填充时熔体在填充过程中产生卷气现象。当￡一2.0mid_，熔体填充到80%时，在铸件的中间产生了卷气现象，使得铸件左方有一小区域有较大的空气压力，当t-1.5 itiiti，填充至70%时铸件右方产生卷气现象，填充至80%时在铸件左方也产生了卷气，最终铸件多处有较大的压力，在实际生产中产生许多气孔。当t一1.0mFll，填充70%～　80%时铸件右方产生卷气，铸件的空气压力分布较小，但内浇口速度较高，造成熔体直接冲蚀模具型腔的表面，进而产生表面裂纹。

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